イスタンブールアゴップ社は、アタテュルク国際空港近くの主要道路から少し離れた工業地帯の一角に、オフィス＆工場を構えています。周りには同じような雰囲気のビルが沢山ありましたが、シンバルに関わる建物ばかりでは無さそうです。

工場の内部に潜入すると、まずは大きなダンボールの塊に出くわします。出荷前のシンバル達が山ほど積まれている様なのですが、その裏ではシンバルの素を製造するための「極秘作業」が行われているとのこと、、、。やむを得ずカメラを鞄にしまったのであります、、、。

入り口を過ぎてオフィスに向かう途中、なにやら雰囲気満点の工芸品が！！ 、、、っと思ったらレイジング(細かい線状の溝を作る為にシンバルを削る作業)するための機械でした！現在は使われておらず、何十年にも渡ってシンバルを削り続け、現在は隠居してオブジェとして存在感を放っています。(作業現場を見学した際に、現役で活動している機械を見ましたが、ほぼ同じ物でした。伝統的な製法を守り続けているアゴップの魂が垣間見れた瞬間でした。)

　階段を上って行く途中には、先日惜しくも廃盤となり国内在庫数も残り少なくなってしまった「OM Series Cindy Blackman Model」のライドシンバルが、目の前に飛び込んできました！

　良く見ると直筆のメッセージ入り！「ここからは気合を入れて先に進みなさい」と言われているような気分に勝手になりながら、遂にオフィスに辿り着きました！ オフィスの中では、アゴップ社の方々が笑顔で我々をお出迎え！皆様穏やかで話し易く、とにかく素晴らしい方々でした。

オフィスにてイスタンブールアゴップ社の企業理念、シンバル製作に傾ける想いを丁寧に語っていただきました。先代のAgop・Tomurcuk（アゴップ・トムルジュク）氏の息子であり、現アゴップ社の社長であるアーマン氏は、伝統への拘りと共に企業としての発展を強く願っており、日本国内やアジア・マーケットのシェア拡大をすでに視野に入れている事が、言葉の節々から感じられました。最近ではXISTシリーズを中心に新しいユーザーが日本でも増えていますが、今後新しいラインナップも発表されるようですので、今から楽しみでなりません！

　その後、工場内にてシンバル製造過程を順番に見学させて頂き、残り時間と翌日はシンバル選びに没頭させて頂きました！ 過去見たことが無いほどの無数のシンバル達！
奥には選定用のためにドラムセットも用意されていました。
そして、アゴップ社員のブラクさんが、シンバルをチェックしているところを動画撮影させていただきました！

アゴップ社員のブラクさん

応接室に通されると、まず目に飛び込んできたのが、ブロンズ色のドラムセット！ なんと、シンバルと同じ合金素材をシェルに採用した、世界に１台のプロトタイプ！思った以上にローファイなサウンドで個人的に驚きました！こんな所からもシンバル職人達の遊び心が感じられ、工場全体が伝統とアイデアが入り混じった素敵な雰囲気に包まれておりました。

　工場の一角には、シンバルを成型する前段階の状態で、シンバルの素と言える「ブランク」と呼ばれる合金の塊が大量にストックされておりました。さらに、その原材料であるワイヤー状の金属類たちも。

倉庫内をほとんど開放して頂き、我々がシンバル選びに没頭出来る環境を提供して頂きました。

ボスフォラス工場は、市街地から少し離れた郊外地に建物を構えています。
今回訪れた３社の中で最も規模が小さく、全体的に謎めいた雰囲気を漂わせています。

訪れて先ず真っ先に目に入ったのが大きな青い看板。その奥には沢山の薪が山のように積み上げられています。ボスフォラスのシンバル製法の中で、ガスでは無く薪でを使うことも、他社との大きな違いとなっているようです。

　オフィスに入り、先ずはボスフォラス社設立の経緯をご説明頂きました。会社を立ち上げた3人は、昔からの幼馴染で以前はイスタンブール社にてシンバル職人として腕を振るっていたようです。2016年で設立20周年を迎えるボスフォラス社では、数々のプロトタイプを試奏させて頂く事が出来ました！

※音量にご注意ください※

こちらもプロトタイプ！エフェクトシンバルの可能性もまだまだ広がるばかりですね！

　そしていよいよ工場見学に移ります。社長さんの心遣いで、工場の隅々まで撮影許可が下り、キャスティングを含む全ての工程を公開した頂けたのです！この貴重な機会を物にすべく、夢中でカメラを回し続けました！

　それでは！本場のハンドメイド・シンバルの製造工程を、工場内部の様子と一緒に順番にご紹介します。

　入り口付近にあった、熱した金属を冷やすための井戸。暖められた金属を水で冷やす事で、強度を保つ事が出来る様になるそう。

鋳造された金属を何度もローリングするための機械。延ばして、釜で熱して、また延ばして、、、。地道に続ける事で徐々にシンバルの形状に近づいていきます。

　銅、錫などの金属を溶かしてシンバルの素を調合する作業。その中にはシンバルの切れ端や、製造過程で失敗したシンバル達も一緒に混ぜられているようです。

▲合金が流し込まれる受け皿。

▲流しこむ前にオイルと熱湯を入れています。

▲そして合金を流し込みます。最も緊張が高まる瞬間です。

▲大きな工具で、一瞬にして固まった合金を受け皿から取り出します。

　取り出された合金は次の工程に移されます。熱いうちに合金をローリングマシンで何回も延ばします。メメット社でも出てきた「ブランク」は、シンバルの原石と言える段階の物であり、一つ一つにグラム数も記されているそう。これを釜で熱し、プレスしてシンバルらしい様相に近づいていきます。

　次々と運ばれてくる合金を機会に通す前に、細かいゴミや煤を取り除きます。 汚れが付着していると、他の工程中にマイナスポイントとして浮かび上がってきてしまうため、この段階で綺麗にしておく事が重要だそうです。

　気付くと一連の作業は終わっており、いつの間にか元通りになっていました。

　そしてまた次のキャスティング作業が繰り返し行われていきます。

▲カップをプレスするマシン。様々な形状のカップの型がたくさん！モデル＆サイズによって、高さ＆大きさが異なる型をプレスします。

▲熱して、プレスするという工程を繰り返した後に、丸くシンバルの形に仕上がった金属と、切れ端。この切れ端も次のシンバル作りのためにリサイクルされます。

▲エフェクトシンバル用に穴を開ける作業。選定時には、こちらがオーダーした所に、その場で穴を開けてくれました。

▲ハンマリング作業。ここでは、1枚1枚の成型と、トーン＆ピッチのコントロールが行われます。全員が1枚のシンバルのハンマリングに携わる為、ムラが少ない確かな品質が保たれています。

　次はレイジング作業。まずはなだらかに表面を削って行き、徐々に細かく丁寧に仕上げ、重点的にレイジングを施して行きます。モデルによって、レイジングの幅が異なるため、ダイヤモンド並に硬い道具をレイジングの幅によって選び換え、着実に作業を進めていきます。

様々な種類のロゴスタンプ。

この場所で完成したシンバルが箱詰めされ、世界中にシンバルが出荷されます。

一通り工場内を見学した後は、シンバル選定会！次々と運ばれてくるシンバル達で部屋の中はシンバル祭になりました！